大冶有色坚持技改革新走出提质增效之路 老厂老矿新活法

大冶有色冶炼厂电解车间　

大冶有色铜山口铜矿智能化综合管控中心

初夏的黄石，草木葳蕤，大冶有色生产一线活力涌动。在冶炼厂的车间里，焊花跳跃间，技改项目稳步推进，电解槽中温润的阴极铜缓缓析出；在铜山口铜矿的矿井下，全国首台滚刀式岩石掘进机成功投运，掘进效率较传统爆破法提升3倍。

这股蓬勃动能，源自大冶有色以技改革新破解发展瓶颈、以数智赋能激活内生动力，在实干中走出一条提质增效、绿色焕新的高质量发展之路。

技改提能　老厂焕新生

走进大冶有色冶炼厂，只见电解车间内行车穿梭，一派火热景象。作为老牌铜冶炼企业，该厂持续推进技改升级，在降本增效、节能减排的道路上攻坚克难，今年一季度产值达63.48亿元，三大产品产量均超预期。

硫酸车间正加快建设低温位余热回收项目，技术副主任李桂珍憧憬道：“项目落成后，硫酸生产将迈入全流程绿色智造新阶段，水资源利用效率将实现质的飞跃。”作为冶炼厂技改核心标杆工程，该项目首次实现在转炉不稳定烟气条件下，单套百万吨级硫酸装置低温位余热回收的工程化应用，攻克了长期制约行业的技术壁垒。尤为关键的是，项目将彻底破解低压蒸汽供需瓶颈，优化能源梯级利用体系，推动富余能源高效转化为清洁电力，助力全流程节能降碳、绿色发展。

节水降耗、能源优化、设备更换、工艺革新……如今，一场全方位技改浪潮正席卷全厂。设备管理科负责人徐欢介绍，近两年，大冶有色冶炼厂大规模设备更新总投资达9000多万元，涵盖硫酸低温位余热回收、转炉锅炉、智能备件库等多个重点项目。“节能水泵改造后5年能省近2000万元电费，动力车间空压机节能改造后年节约电费300万元。”徐欢说，推进技改就是响应国家绿色低碳转型号召，实现降本与环保双赢。

技改不止于大型项目，更深入生产中每个细微环节。电解车间PC槽面班深耕铜电解降本关键——直流电耗，发现槽电压每升高0.01伏，每天多耗电近万度。为此，班组开展“减伏行动”，清理导电排氧化层、更换老化部件、排查槽面短路，全年可节电300多万度。班组成员方江林表示，今年将持续推进标准化操作，强化工序管控，开展自动洒水装置运用等技术攻关，争取进一步提升作业效率、降低生产能耗。

老电解系统重启则是工艺优化的关键一步。智慧运营中心副科长任鹏博介绍，如今电解生产用残极片替代传统始极片，减少库存占用和废铜产出，还释放转炉车间处理冷铜能力。“重启老电解系统，既能增加阴极铜产量，又能灵活应对市场行情，带动各环节效率提升，全年预计节省成本138万元。”任鹏博说。

近年来，大冶有色冶炼厂以“毫厘必争”的态度降本增效，目前硫酸低温位余热回收项目正推进主体预制作，预计今年9月份试运行；绿色工厂申报、5年设备更新计划正在稳步推进。

数字赋能　老矿更智慧

在大冶有色铜山口铜矿智能化综合管控中心，操作员轻触手柄，地下－232分层的4立方米铲运机灵活穿梭，精准完成铲装、运输、卸载全流程作业，屏幕上实时传回的画面延迟仅数十毫秒。

这一幕，正是这座老矿山通过智能化改造焕发新生的生动写照。作为国内少有具备“坑采＋露采＋选矿”全流程工艺的矿山，铜山口铜矿以“安全、绿色、智能、高效”为目标，投入6300万元用于“智慧矿山”核心项目建设，系统性推进智能化改造。

“矿山生产是离散性工序，变量多、隐患管理被动。如今通过智能化改造，让采矿工序实现全面集控，安全管理从被动应对转向主动预防。”铜山口铜矿综合车间副主任余昊翔指着122平方米的智能化综合管控平台大屏说，铲运机远程遥控改造正是核心亮点之一，操作员在地表“驾驶舱”借助5G通信和AI环境感知技术，就能完成井下作业，彻底摆脱井下潮湿、粉尘、高风险的作业环境，既保障了人员安全，又提升了作业效率。

智能化改造，迸发出强劲的生产活力：－280中段电机车实现无人驾驶常态化运行，自动完成放矿、运输、卸料全流程；主副井提升系统实现无人值守，按需通风系统精准调控风量，年省电费超200万元；生产执行系统覆盖18道主要工序，班组任务线上派发、进度实时反馈，彻底告别传统纸质与电话沟通模式……

筑牢数字根基，是智能化改造的前提。该矿建成高速可靠的“工业神经网络”，实现井下－100米至－540米主要中段5G与SPN工业环网融合覆盖；搭建华为“中心云＋边缘云”架构数据中心，集成八大核心业务系统，三维可视化平台让井下空间与生产场景直观呈现，关键设备数据采集率达90％，为智能应用落地提供坚实支撑。

“让智能化融入生产管理每一个环节。”铜山口铜矿党委副书记、工会主席吴治刚表示，铜山口铜矿将持续深化智能装备应用与技术创新，让老矿山在数智化浪潮中焕发新生。（黄石融媒记者　廖巍巍　徐锦博／文　李航／摄）

编辑：郭明磊